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【純水設(shè)備http://www.vaget.cn】電鍍廢水水質(zhì)的日益復(fù)雜和地方排放標準的不斷提高，使得電鍍廢水處理過程中面臨更多挑戰(zhàn)。對山東某電鍍廢水處理廠提標改造前后工藝及水質(zhì)研究發(fā)現(xiàn)，原微電解/生物法組合工藝對重金屬去除效果良好，生化出水中 Cr6+ 和 Ni2+ 含量分別低至 0． 01 mg /L 和 0． 11 mg /L，出水Fe 和 Mn 分別達到 0． 28 mg /L 和 0． 08 mg /L，但 COD 及 TDS 不滿足回用標準。為此，在深度處理工藝中采用陶瓷膜聯(lián)合反滲透技術(shù)，使出水 COD 和 TDS 分別降至 8． 5 mg /L 和 136 mg /L，符合《城市污水回用設(shè)計規(guī)范》( CECS 61: 94) 中冷卻水回用標準。此外，采用蒸汽再壓縮技術(shù)( MVＲ) 對反滲透濃水進行處理，實現(xiàn)了電鍍廢水處理的零排放。

    隨著電鍍行業(yè)的不斷發(fā)展，電鍍產(chǎn)品更加趨于多樣化，與此同時，生產(chǎn)過程產(chǎn)生的廢水成分變得更加復(fù)雜，出水 COD 很難達到排放標準純水設(shè)備，水質(zhì)波動成為出水水質(zhì)達標的制約性因素。山東某電鍍廠廢水 量 約 200 m3 / d，其中含鎳廢水約占 10% ～15% ，含鉻 廢 水 約 占 30% ～ 35% ，綜合廢水約 占50% ～ 60% ，原處理工藝為電解生化法，后期運行中發(fā)現(xiàn)出水 COD 不滿足排放標準，可生化性也逐漸變差。針對上述問題，電鍍廠于 2015 年對原工藝進行改造，在生化單元沉淀池后新增陶瓷膜和反滲透工藝，進一步提升了原有工藝的抗沖擊負荷能力與出水水質(zhì)，以實現(xiàn)廢水穩(wěn)定達標回用。

1 電鍍廢水處理廠原有工藝

1. 1 原處理工藝

    電鍍廢水主要由含鉻廢水、含鎳廢水及綜合廢水三部分組成，三種廢水分別經(jīng)三座微電解池進行電解，電解后經(jīng)管道匯至既有清水池調(diào)節(jié)水量及水質(zhì)，出水經(jīng)污水泵提至水解酸化池，再依次通過好氧池、沉淀池等工藝進行處理，出水回用或排放。各工藝產(chǎn)生的污泥進入污泥濃縮池，濃縮池上清液回流至綜合廢水單元進行再處理。具體工藝流程見圖 1。

1. 2 原工藝運行參數(shù)

1. 2. 1 微電解系統(tǒng)

    電鍍廢水有機污染物結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，可生化性差。

    微電解基于電化學(xué)、氧化還原反應(yīng)、物理吸附及絮凝沉淀的共同作用，可有效去除重金屬、COD，降低色度、提高可生化性。

    微電解系統(tǒng)由三座填料罐及其配套設(shè)備組成，填料罐由原有池體分三格改造而成，地下式，每座填料罐平面尺寸為 3． 2 m × 1． 2 m，深為 8 m，廢水經(jīng)收集后分質(zhì)由進水管進入電解池，有效水深為 7 m，進水管距池底 0． 5 m，水力停留時間為 1 h。填料罐內(nèi)置填料支撐設(shè)備，支撐板距池底 1． 5 m，支撐板上填有 3 m 的新型鐵碳微電解填料。

    配套設(shè)備由三套自動加酸裝置和曝氣設(shè)備組成，在增強導(dǎo)電性的同時減少了膜表面沉積鈍化，曝氣盤布置在支撐板下 0． 3 m，曝氣采用鼓風機，1 用 1 備，鼓風機風量為 4． 45 m3 /min，風壓為 95 kPa，功率為 11 kW。

1. 2. 2 水解酸化池

    三座微電解池出水經(jīng)匯集進入水解酸化池，水解酸化池與好氧池沉淀池合建，半地下式，平面尺寸為 10 m × 6 m，深為 6 m，有效容積為 360 m3，有效水深為 5． 4 m，水力停留時間為 1． 5 h。

    配套設(shè)備有組合填料、純水設(shè)備填料支架和曝氣設(shè)備，組合填料體積為 198 m3 ; 曝氣設(shè)備采用鼓風機，1 用 1 備，風量為 1． 79m3/min，風壓為 58． 8 kPa，功率為 4kW。

1. 2. 3 好氧池、沉淀池

    好氧池采用活性污泥法，平面尺寸為 8 m × 6m，深為 6 m，有效容積為 190 m3，有效水深為 5． 2m，水力停留時間為 1． 5 h。設(shè)置鼓風機 2 臺( 1 用 1 備) ，風量為 3． 92 m3 /min，風壓為 58． 8 kPa，功率為7． 5 kW。

    沉淀池采用斜管沉淀，斜管面積為 9 m2，尺寸為 3 m × 3 m × 6 m，建于曝氣池一角，通過兩條溢流堰進水，溢流堰的長度均為 3 m，出水進入回用水池。

1. 3 污水廠原有工藝處理效果

    污水廠原工藝進、出水水質(zhì)見表 1( 電解出水為三種廢水電解后混合出水) 。出水水質(zhì)執(zhí)行《城市污水回用設(shè)計規(guī)范》( CECS 61: 94) 中冷卻水回用標準。

    經(jīng)檢測，微電解工藝對重金屬的去除效果都非常好，其中 Cr6+ 和 Ni2+ 出水分別低至 0． 01 mg /L 和0． 12 mg /L; Fe 和 Mn 出水分別達到 0． 33 mg /L 和0． 12 mg /L，生化出水分別為 0． 28 mg /L 和 0． 08mg /L，滿足設(shè)計標準。

    電解和生化組合工藝對廢水中色度及濁度去除效果較好，電解工藝有效地提高了原水的可生化性，生化工段 COD 去除率達70． 4% ，生化出水中除 COD及 TDS 外，其他指標均滿足再生水回用作冷卻水的水質(zhì)標準。

2 污水廠改造工藝

    針對廢水中難降解有機物及總含鹽量過高的情形，考慮用地需求，提出了陶瓷膜 － 反滲透 － MVＲ蒸發(fā)器組合工藝改造方案。

2. 1 污水廠新增工藝流程

    提標改造工藝將原工藝中的回用水池用作陶瓷膜池進行后續(xù)處理，在陶瓷膜及反滲透工藝中間設(shè)除油過濾器和保安過濾器，保證純水設(shè)備工藝正常運行及出水水質(zhì)，一級反滲透及二級反滲透工藝出水排至新建產(chǎn)品水池，用作循環(huán)冷卻水或澆灑道路及綠化用水。

    采用高效蒸發(fā)器對二級反滲透濃水進行蒸發(fā)，實現(xiàn)污水處理的零排放。新增深度處理工藝流程見圖 2。

2. 2 主要工藝設(shè)計參數(shù)

2. 2. 1 陶瓷膜裝置

    廢水經(jīng)前期工藝處理后進入陶瓷膜吸水池，陶瓷膜池尺寸為 6． 6 m × 6 m × 3． 5 m，內(nèi)置平板陶瓷膜組件，膜面積為 100 ㎡，膜孔徑為 100 nm。每天處理水量約 140 m3，過濾后出水進入陶瓷膜 1#出水水池; 陶瓷膜定期進行反洗，反洗周期約為 24 h，每次沖洗時間為 2 min，反沖洗污染物經(jīng)沉淀富集由排污泵排至污泥池。

2. 2. 2 一級反滲透系統(tǒng)

    陶瓷膜產(chǎn)水池水經(jīng) ＲO 進水泵進入除油過濾器，過濾器采用配套式 DN800 玻璃鋼過濾器，內(nèi)置核桃殼濾料，濾后水通過保安過濾器進入一級反滲透系統(tǒng)，保安過濾器正常出水約 5 m3 / h，濾芯過濾精度為 5 μm。一級反滲透裝置采用 8040 型 PＲOC系列反滲透膜，單支膜面積為 37 ㎡，反滲透處理水量為 5 m3 / h，產(chǎn)水量為 3． 75 m3 / h; 反沖洗周期約為4 h，產(chǎn)水進入產(chǎn)品水池，濾后濃水進入濃水箱。

2. 2. 3 二級反滲透系統(tǒng)

    二級反滲透對一級反滲透濾后濃水進一步過濾，濾后清水進入產(chǎn)品水池，濃水進高效蒸發(fā)器進行蒸發(fā)。二級反滲透裝置采用 4040 型反滲透膜，處理水量約為 1． 55 m3 / h，產(chǎn)水量為 0． 95 m3 / h，反沖洗周期為 4 h。

2. 3 改造后主要工藝運行效果

    穩(wěn)定運行一段時間后，對陶瓷膜及反滲透工藝出水水質(zhì)進行檢測分析，檢測結(jié)果如表 2 所示。

    檢測結(jié)果顯示: 陶瓷膜出水 COD≤75 mg /L，基本滿足冷卻回用水標準，陶瓷膜對濁度的去除效果較好，去除率達 85% 以上，可有效提高反滲透膜的進水水質(zhì)，對減緩反滲透膜污染起到關(guān)鍵作用; 反滲透對 TDS 處理效果顯著，去除率為 96． 0% ，出水濃度為 136 mg /L; 整個工藝出水色度、濁度以及 BOD5 基本為零，出水各檢測指標均滿足冷卻回用水標準。

2. 3. 1 陶瓷膜運行效果

    利用孔徑為 100 nm 的平板陶瓷膜處理電鍍廢水，對進出水進行 48 h 的實時監(jiān)測，分析其起始時間到反沖洗剛結(jié)束時刻的產(chǎn)水流量、產(chǎn)水壓力隨時間的變化規(guī)律，具體見圖 3。

    從圖 3 可見，產(chǎn)水流量最大值出現(xiàn)在運行一開始，達到了 3． 68 m3 / h，運行 48 h 之后，  產(chǎn)水流量降低為 3． 1 m3 / h。在運行過程中，陶瓷膜產(chǎn)水流量整體呈下降趨勢，產(chǎn)水壓力呈上升趨勢，在運行 24 h后，陶瓷膜進行反沖洗，純水設(shè)備反沖洗后通量基本恢復(fù)。

平板陶瓷膜對 COD 的去除效果見圖 4?？梢娞沾赡みM水 COD 為160 mg /L 左右，出水在70 mg /L左右，去除率穩(wěn)定在 60% 以上，且在運行過程中，去除率變化不大，說明陶瓷膜對 COD 的去除作用比較明顯且穩(wěn)定，即陶瓷膜在截留有機物質(zhì)方面效果較好，出水 COD 也已滿足電鍍循環(huán)冷卻水回用標準。

2. 3. 2 反滲透運行效果

    對反滲透工藝連續(xù)進行 12 h 監(jiān)測，分析過膜壓差、產(chǎn)水率及 TDS 去除率隨時間的變化，具體如圖5、6 所示。

    從圖 5 可見，過膜壓差隨時間呈上升趨勢，產(chǎn)水率隨時間呈下降趨勢，且過膜壓差與產(chǎn)水率呈相關(guān)關(guān)系。隨著運行時間的延長，產(chǎn)水率逐漸減小，低時為 73% ，此時需要進行反沖洗。在實際工程中，建議在運行 4 h 后，對反滲透膜進行反沖洗，反沖洗后過膜壓差基本恢復(fù)，產(chǎn)水率穩(wěn)定在 75% 以上。

    從圖 6 可見，反滲透對 TDS 的去除率較高且比較穩(wěn)定，當進水中 TDS 為 3 400 mg /L 左右時，出水TDS 均降至 180 mg /L 以下，去除率穩(wěn)定在 94% 以 上。說明反滲透工藝是去除 TDS 的關(guān)鍵。

    提標改造工程增加了陶瓷膜 － 反滲透深度處理工藝，出水 COD 和 TDS 分別達到 8． 5 mg /L 和 136mg /L，滿足冷卻水回用標準。改造工藝中陶瓷膜對濁度的去除效果非常顯著，出水濁度降至 0． 3 NTU;反滲透對 COD 和 TDS 的去除率都非常高，去除率分別達到 87． 9% 和 96． 0% ; 反滲透濃水經(jīng)高效蒸發(fā)器蒸發(fā)，基本實現(xiàn)零排放。此提標改造工藝對電鍍污廢水的深度處理和零排放具有實際指導(dǎo)意義，同 時，促進了陶瓷膜、反滲透膜及高效蒸發(fā)器的推廣應(yīng)用。工業(yè)純水設(shè)備, 蘇州水處理設(shè)備。